Aplicación del estudio de tiempo, empresa metalmecánica (página 2)

Partes: 1, 2

2.21. NORMALIZACIÓN DE TOLERANCIAS

Deducir de la jornada de trabajo los
tiempos por concepto de suplementos o márgenes fijos de
forma tal que se obtenga la jornada efectiva de trabajo, luego se
determina cual es el porcentaje que representan las tolerancias
por fatiga y necesidades personales del tiempo normal.

CAPÍTULO III

DISEÑO
METODOLÓGICO

En este capítulo se describe el tipo
de estudio, la descripción, la población y muestra,
los diferentes recursos e instrumentos utilizados y el detalle
del procedimiento que se llevó a cabo para recolectar los
datos.

3.1. TIPO DE ESTUDIO

El estudio para la elaboración de
esta práctica está basado en el Estudio de Tiempos,
debido a que su implementación puede generar soluciones a
las condiciones actuales de la Metalmecánica TOMI,
C.A.

De acuerdo al nivel de conocimiento es
Evaluativa ya que permite Estudiar el Tiempo Estándar de
la Operación de Corte de Barras de Acero en el Proceso de
Fabricación de un Eje Escalonado.

El estudio Realizado es de Campo, debido a
que se obtuvo la información en la Metalmecánica
TOMI, C.A

3.2. POBLACIÓN Y MUESTRA

Para Estandarizar la Operación de
Corte de Barras de Acero en el Proceso de Fabricación de
un Eje Escalonado en la Metalmecánica TOMI, C.A. se
tomaron diez ciclos de tiempo, debido a que el Corte de Barras de
Acero es rápido y la variación en los tiempos de
realización de dicha actividad es mínima, esta
proporción se consideró aceptable para la
obtención de datos en la realización del Estudio
Requerido.

De esta forma la población y muestra
sería:

• Población: Proceso de
  Fabricación de un Eje Escalonado en la
  Metalmecánica TOMI, C.A.

• Muestra: Operación de
  Corte de Barras de Acero.

3.3. HERRAMIENTAS O INSTRUMENTOS

Los pasos utilizados para recolectar la
información referente a las condiciones actuales de la
Operación de Corte de Barras de Acero en el Proceso de
Fabricación de un Eje Escalonado en la
Metalmecánica TOMI, C.A. están basados en los datos
obtenidos por observación directa.

Los materiales utilizados para la
recolección de estos datos fueron los
siguientes:

• Cronómetro para estudio de
  tiempo.

• Formatos para estudio de tiempo que
  permitan registrar los tiempos tomados.

• Formatos para concesiones por
  fatiga.

• Tabla del método
  sistemático para asignar tolerancias por
  fatiga.

• Tabla Westinghouse.

• Calculadora.

• Papel.

• Lápiz.

3.4. RECURSOS

Para la recolección de datos se
utilizaron los siguientes instrumentos:

• Entrevistas: Se realizaron
  entrevistas al Gerente de Control de Calidad, con la
  finalidad de recolectar e interpretar la información
  necesaria para la ejecución del Estudio de Tiempos, de
  este modo presentar los resultados a la Metalmecánica
  TOMI, C.A.

• Observación Directa: Este
  recurso engloba a las Visitas de Campo, es decir, todas las
  veces que se utilizaron las instalaciones de la
  Metalmecánica TOMI C.A. para realizar las entrevistas
  y estudios necesarios, con el fin de obtener la
  información requerida para el Estudio a
  Realizar.

• Bibliografías: Utilizadas
  para enfocar y definir el marco teórico del Estudio a
  Realizar. Entre ellos se puede mencionar las siguientes:
  textos, folletos, documentos, entre otros, para la
  obtención de información completa sobre el
  Estudio a realizar.

3.5. PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO

A continuación se presentan los
pasos que se siguieron para Estandarizar la Operación de
Corte de Barras de Acero en el Proceso de Fabricación de
un Eje Escalonado en la Metalmecánica TOMI,
C.A.

• 1. Toma de Tiempos en la
  Operación de corte de Barras de Acero.

• 2. Registro de los Tiempos
  Obtenidos en el formato Elaborado.

• 3. Determinación de la
  confiabilidad del tamaño de la muestra.

• 4. Cálculo del Tiempo
  Promedio Seleccionado.

• 5. Calificación del
  Operario Mediante el Método Westinghouse.

• 6. Cálculo del Tiempo
  Normal.

• 7. Asignación de
  Tolerancias por Fatiga por el Método
  Sistemático.

• 8. Establecimiento de las
  Necesidades Personales.

• 9. Cálculo del Tiempo
  Estándar.

CAPÍTULO IV

SITUACIÓN
ACTUAL

Presenta el análisis de la
operación que se va a estudiar basado en la
aplicación de las herramientas antes mencionadas en el
capítulo II.

4.1. DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD A
ESTUDIAR

Se seleccionó la Operación de
Corte de Barras de Acero para realizar los cálculos
necesarios antes descritos en el Capítulo II, dicha
Operación es Realizada en la Sierra Automática. La
Operación costa del Corte de Barras de Acero.

Esta Operación es la primera en
realizarse desde que el material (Barra de Acero) sale del
almacén para ser transformado, mediante la
realización de otras Operaciones en un Eje
Escalonado.

La Operación de Corte de una Barra
de Acero Realizada en una Sierra Automática en la
Metalmecánica TOMI C.A. se divide en los siguientes
elementos:

• 1) Carga y Programación:
  Esta actividad radica en Sujetar y Ubicar la Barra de Acero
  Previamente Seleccionada en la ranura de Sujeción que
  Posee la Maquinaria. Abarcó Aproximadamente 26
  seg.

• 2) Operación e
  Inspección: Es el Proceso mediante el cual se Modifica
  y Transforma la Materia Prima. Una vez Completada la
  Operación se procede a Revisar que las Modificaciones
  hechas Cumplen a cabalidad las Características y
  Especificaciones. Abarcó aproximadamente 45
  seg.

• 3) Descarga: Consiste en Desmontar
  o Bajar la Pieza Transformada de la Máquina de Corte y
  Ubicarla en un Área de Almacenaje Temporal, para luego
  continuar con el Proceso de Fabricación del Eje
  Escalonado. Abarcó aproximadamente 7 seg.

Vale la pena Destacar que dicha
Operación no tiene Estándares de Tiempo
Determinados; los cuales son Necesarios para Tener el
Conocimiento del Tiempo de Ejecución de la
Operación.

De igual forma se desconocen las
Tolerancias que Requieren los Operarios en la Jornada de
Trabajo.

Fue necesario hacerle Seguimiento a esta
Operación, Debido a que la Fabricación del Eje
Escalonado es Contra Pedido, por esto no todos los días es
realiza dicha pieza.

CAPÍTULO V

CÁLCULO DEL
TIEMPO ESTÁNDAR

En este capítulo se
realizarán los cálculos necesarios para el estudio
de tiempo y muestreo, dichos cálculos servirán para
conocer con exactitud las fallas que presenta la
Metalmecánica TOMI C.A.

5.1. DETERMINACIÓN DEL TIEMPO
ESTÁNDAR

Para calcular el tiempo estándar se
escogió la operación de Corte de Barras de Acero,
debido a la repetitividad de la misma y la importancia dentro del
proceso de la empresa. Cabe destacar que se subdivide en tres
elementos: carga y programación, operación e
inspección y descarga, cada una con distintos
tiempos.

5.2. CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR

Para calcular el tiempo estándar
seguimos una serie de pasos necesarios para tomar la
duración de cada operación que conforma todo el
proceso de trabajo del operario de la máquina, como lo son
la carga y programación, operación e
inspección y descarga. Para hacer esto se utilizó
un cronometro, empleando el método de vuelta cero, debido
a que así se obtiene directamente el tiempo empleado para
cada operación, así como también, se
comprueba la estabilidad o inestabilidad del operario en la
ejecución de la actividad realizada.

No obstante, se debe tomar en cuenta que
este método puede no ser tan preciso, ya que se pierde
algún tiempo por la reacción mental del analista
para el uso del cronómetro; asimismo, no se registran
posibles elementos extraños que pudieran influir en el
ciclo de trabajo.

Es necesario establecer la duración
de la jornada de trabajo, en la Metalmecánica TOMI C.A. es
discontinua, de ocho (8) horas diarias, de lunes a viernes,
distribuidas de 8:00AM a 12:00PM y de 12:30PM a 4:30PM, y
sábados de 8:00AM a 12:00AM.; el tiempo de
preparación inicial es de veinte (20) minutos y el tiempo
de preparación final no existe, ya que por condiciones del
equipo se debe apagar inmediatamente luego de realizar el
trabajo, por calentamiento del mismo. De esta manera,
establecemos la jornada efectiva de trabajo (JET) con la
siguiente Fórmula:

Cabe destacar que los tiempos obtenidos son
aplicados a la carga y programación, operación e
inspección y descarga de material previamente
seleccionado, proveniente de los almacenes de almacenamiento. Se
seleccionaron estas operaciones ya que en el momento de las
visitas eran las actividades ejecutadas de manera repetitiva y
continua.

5.3. PROCEDIMIENTO ESTADÍSTICO

Este paso permite determinar el
número de observaciones que deben hacerse a la hora de la
recolección de datos, es decir, la cantidad de ciclos que
deben ser observados y registrados.

En primer lugar, antes de iniciar los
cálculos respectivos, es necesario destacar que para este
proyecto de investigación sólo se registraron 10
observaciones, sin tomar en cuenta la cantidad de lecturas
adicionales que arroje este procedimiento.

Previamente se estableció un
coeficiente de confianza de 0.95, lo que quiere decir que el 95%
de los datos registrados están dentro del intervalo de
confianza, y por consiguiente; se tiene una imprecisión de
un 5%. Dado que la muestra es de 10 ciclos, se tiene que los
grados de libertad son de 9.

• TABLA DE TIEMPOS OBTENIDOS

En la siguiente Tabla serán
mostrados los Tiempos Obtenidos en el Área de Corte en las
Instalaciones de la Metalmecánica TOMI C.A (ver
Apéndice 2).

5.3.2. DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE LA
MUESTRA

• A. Paso 1: Cálculo del
  Tiempo Promedio Seleccionado ( TPS
  )

• B. Paso 2: Cálculo de la
  Desviación Estándar ( S
  )

Para realizar el siguiente cálculo
se tomaron los Tiempos Totales de la Operación de Corte de
Barras de Acero obtenidos para cada ciclo, fueron
extraídos de la tabla de registro de tiempos obtenidos
(ver Apéndice 2).

La siguiente Tabla Muestra los valores de
los Tiempos Totales Obtenidos en el Área de Corte en las
instalaciones de la Metalmecánica TOMI C.A (ver
Apéndice 4).

Cálculo obtenido mediante la
calculadora

• C. Paso 3: Definición del
  Intervalo de Confianza ( I )

• D. Paso 4: Determinación
  del Intervalo de la Muestra ( Im )

• E. Paso 5: Evaluación del
  Criterio de decisión

Criterios de Decisión:

5.3.3 CALIFICACIÓN DE LA VELOCIDAD

Para este cálculo se utilizó
el sistema WESTINGHOUSE (Ver Anexo 5), será descrito el
proceso de obtención de resultados a
continuación:

• A. Paso 1: Cálculo de la
  Calificación de Velocidad ( Cv
  )

• Habilidad: Este factor se
  encuentra en un nivel excelente debido a que los operarios
  deben poseer habilidades apropiadas para la
  elaboración de cada detalle del plano, además
  de poseer destreza suficiente para poder terminarlo
  según el tiempo de demanda establecido por la
  obra.

• Esfuerzo: El operario posee la
  rapidez adecuada, y gran habilidad.

• Condiciones: Donde se realiza
  dicho proceso posee las condiciones ambientales necesarias
  para dicha labor.

• Consistencia: el rendimiento del
  operario promedio es regular, debido a la labor que
  realiza.

Se determinó el factor de
calificación y la calificación de la velocidad, de
la siguiente manera:

La siguiente Tabla Muestra el Factor de
Calificación (c) Tomado en la Evaluación de
Factores según su Clase y % de la Operación de
Corte de Barras de Acero en el Área de Corte de las
instalaciones de la Metalmecánica TOMI C.A (ver
Apéndice 6).

La calificación de Velocidad
indica que como
promedio el operario trabaja con un 19% de eficiencia por encima
del promedio.

• B. Paso 2: establecimiento del
  Tiempo Normal de la actividad ( TN
  )

5.3.4. CÁLCULO DE TOLERANCIAS

• A. Paso 1: Recolección y
  Organización de Datos.

8:00AM a 12:00PM / 1:00PM a
5:00PM.

El tiempo de preparación inicial
incluye acondicionar de la máquina, verificación
general de la misma. Mientras que el tiempo de preparación
final es nulo, ya que luego de realizada la actividad diaria solo
se apaga para evitar daños.

• B. Paso 2: Cálculo de la
  Jornada de Trabajo ( JT )

El horario de trabajo es de 8:00AM a
12:00AM y de 12:30PM a 4:30 PM, lo que significa que la jornada
de trabajo es de

• C. Paso 3: Cálculo de
  Tolerancias por Fatiga

A continuación, se presenta la
descripción del trabajo, realizando el enfoque hacia las
características que definen las tolerancias por fatiga. Es
importante resaltar, que se considera una sola actividad porque
el proceso que se lleva a cabo en la Fabricación es muy
largo.

• Condiciones de
  trabajo

• Temperatura

• a) Ambientes con
  circulación de aire: 24 Temperatura

• b) Ambientes con
  circulación normal de aire: Grado 2).

• Condiciones Ambientales: Buena
  de (Grado 2).

• Humedad: Humedad normal,
  ambiente fresco de (Grado 1).

• Nivel de ruido: Se labora dentro
  de un ambiente poco ruidoso característico en oficina
  (Grado 1).

• Iluminación: Luces sin
  resplandor iluminación buena para oficinas e
  inspección de (Grado 1).

• Repetitividad

• Duración del trabajo: La
  operación puede completarse en 1 hora o menos, debido
  a que todo el proceso es relativo (Grado 3).

• Repetición del ciclo: El
  ritmo de trabajo es de ocurrencia regular. (Grado
  3).

• Esfuerzo físico: El
  proceso se realiza manual aplicando entre el 40% y 70% del
  tiempo, para pesos entre 2.5 Kg. y 12.5 kg. (Grado
  1).

• Esfuerzo mental o visual: Se Presenta
  una atención mental y visual frecuente por ser un
  proceso intermitente. (Grado 2).

• Posición de Trabajo: La
  realización del trabajo está combinado el estar
  parado y el caminado, así como también
  agacharse y empinarse, se le permite al trabajador que se
  siente durante lapsos intermitentes de tiempo, según
  lo permita la labor (Grado 3).

• D.  Paso 4: Determinación
  De Tolerancias Fijas

• Almuerzo: 1 hora; está
  pautado de 12 a.m. a 1:00 p.m., por lo cual no se va a
  considerar en los cálculos debido a que la jornada de
  trabajo es discontinua.

• Desayuno: 15 min.

• Tiempo de preparación para
  iniciar operaciones (TPI): 10 min; en este
  tiempo es preparada el área de trabajo, colocando las
  herramientas a utilizar en sus puestos
  correspondientes.

• Tiempo de preparación al
  final ( TPF ): 0 min.; Al finalizar el
  último trabajo de la jornada laborar se le indica a la
  máquina que limpie sus mecanismo y de manera
  autónoma realiza esta labor y posteriormente se
  apaga.

• Necesidades personales: 25 min.,
  considerando que este valor es la suma de todos los tiempos
  empleados por el operario durante la jornada de trabajo, esto
  involucra el tiempo empleado para las necesidades personales
  de cada operario, los concede la empresa.

• E. Paso 5: Determinación De
  La Jornada Efectiva De Trabajo ( JET
  )

Para determinar la jornada efectiva de
trabajo se aplica la siguiente fórmula:

5.3.5. TABLA DE CONCESIONES

A continuación se presentan de
manera clara los grados y puntos asignados a cada factor mediante
la utilización de una hoja de concesiones (Ver
Apéndice 7).

5.3.6. CÁLCULO DE FATIGA

Para calcular la fatiga se emplea el
método sistemático. A través de estos datos
obtenidos se calcula la fatiga mediante la siguiente
fórmula:

Rango: 220 –
226

Clase: C1

% de Concesión: 11 %

• F. Paso 6: Normalización de
  Tolerancias

Se deben tomar en cuenta los 42 minutos de
tolerancias por fatiga y los 25 minutos dados por la empresa por
necesidades personales, estas son las tolerancias
variables.

• CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR

CONCLUSIONES

Una vez concluida la investigación
relacionada con el proceso de elaboración de un eje
escalonado se obtuvieron las siguientes conclusiones:

• 1. Después de realizado el
  estudio de Tiempos se Determinó que el Tamaño
  de la Muestra es el adecuado, por lo que el estudio tiene el
  nivel de confianza deseado.

• 2. El cronometro es un dispositivo
  útil y preciso a la hora de Realizar Estudios de
  Tiempos.

• 3. Se debe tener un Alto Nivel de
  Concentración al Realizar la Toma de Tiempos en c/u de
  los Elementos que conforman la Operación de Corte de
  Barras de Acero, todo esto para garantizar la lectura
  correcta de los mismos.

• 4. Se Vaciaron los Tiempos
  Obtenidos con el Cronometro en el Formato de Registro de
  Tiempos para luego de esto Realizar los Cálculos
  Pertinentes.

• 5. Se Determinó que el
  Tiempo Promedio Seleccionado (TPS) fue de 1,2841
  min.

• 6. A través de la Tabla del
  Factor de Clasificación se Determinó la
  Calificación de Velocidad de Ejecución de la
  Operación de Corte de Barras de Acero, la cual tuvo un
  resultado de 1,19, este resultado indica que el operario
  trabaja a un 19% por encima del Promedio de
  Eficiencia.

• 7. Las Tolerancias en la
  Ejecución de la Operación de Corte de Barras de
  Acero fueron de 14,6640 min.

• 8. El Tiempo Estándar de la
  Operación de Corte de Barras de Acero en la
  metalmecánica TOMI C.A. fue de 98,9275 min, lo cual al
  ser comparado con el tiempo del ciclo demuestra que se
  está perdiendo tiempo en la realización de la
  Operación.

RECOMENDACIONES

Una vez concluida la investigación
relacionada con el proceso de elaboración de un eje
escalonado se recomienda:

• 1. Trabajar con un tamaño
  de muestra adecuado, de esta forma obtener el nivel de
  confianza deseado.

• 2. Leer las instrucciones del
  cronometro y realizar prácticas con anterioridad, con
  el fin de obtener resultados correctos y evitar
  errores.

• 3. Al momento de realizar la toma
  de tiempos de la operación debe seleccionarse aquellos
  que sean aptos para los cálculos posteriores, todo
  esto con el fin de obtener resultados relevantes.

• 4. Realizar un formato adecuado
  para registrar los tiempos obtenidos organizadamente, el cual
  refleje los cálculos que deban realizarse en la
  operación y contar con información que ayude a
  obtener y comprender fácilmente los datos
  registrados.

• 5. Es importante hacer un estudio
  de tiempos con el fin de calcular el tiempo promedio de
  Selección, así evaluar el proceso y realizar
  todas las mejoras posibles.

• 6. Tener conocimiento de la
  calificación de la velocidad con la que trabaja el
  operario nos muestra su porcentaje promedio de
  Eficiencia.

• 7. La asignación de
  tolerancias justas en la ejecución de operaciones
  asegura que el operario tenga las comodidades esenciales para
  realizar eficazmente sus actividades sin generarle fatigas o
  pérdidas a la empresa.

• 8. El Cálculo del tiempo
  estándar de una operación es fundamental para
  calcular la producción que presente el operario, ciclo
  o máquina. Debe realizarse frecuentemente para
  disminuirlo, con el fin de obtener el mismo resultado pero
  con menores costos de producción.

BIBLIOGRAFÍA

• Meyers, Manual del Ingeniero
  Industrial.

• Narváez R. (1997), Orientaciones
  prácticas para la elaboración de informes de
  investigación, UNEXPO, Segunda
  edición,

• Niebel B, Ingeniería
  Industrial: Métodos, Estándares y
  Diseños del Trabajo, 10a Edición, Editorial:
  Alfaomega.

• Tamayo y Tamayo (1986), El proceso de
  la investigación científica, Editorial
  Limusa

• Turmero Iván, (2011), Apuntes de
  clases de Ingeniería de métodos,
  Ingeniería Industrial. UNEXPO.

INFOGRAFÍA

• definición de tiempo normal
  [monografía en línea] disponible en:

http://www.monografias.com/trabajos27/estudio-tiempos/estudio-tiempos.shtml

• Definición del Estudio de
  Tiempos por Iván Turmero [monografía en
  línea] disponible en:

http://www.monografias.com/trabajos91/tiempo-estandar-y-muestreo-del-trabajo-libreria-y-papeleria-latina/tiempo-estandar-y-muestreo-del-trabajo-libreria-y-papeleria-latina.shtml

• definición de fatiga
  [artículo en línea] disponible en:

http://www.arthritis.org/espanol/salud-y-vida/cuerpo-fatiga/

• definición de Elemento
  [artículo en línea] disponible en:

http://mt-ftc.blogspot.com/2012_02_01_archive.html

ANEXOS

ANEXO 1

Anexo 5: SISTEMA
WESTINGHOUSE

Anexo 6: FUNDAMENTOS DEL ESTUDIO DEL
TRABAJO (TEMPERATURA Y CONDICIONES AMBIENTALES)

Anexo 7: FUNDAMENTOS DEL ESTUDIO DEL
TRABAJO (HUMEDAD, NIVEL DE RUIDO E
ILUMINACIÓN)

Anexo 8: FUNDAMENTOS DEL ESTUDIO DEL
TRABAJO (DURACIÓN DEL TRABAJO Y REPETICIÓN DEL
CICLO)

Anexo 9: FUNDAMENTOS DEL ESTUDIO DEL
TRABAJO (ESFUERZO FÍSICO)

Anexo 10: FUNDAMENTOS DEL ESTUDIO DEL
TRABAJOS (ESFUERZO MENTAL O VISUAL)

Anexo 11: FUNDAMENTOS DEL ESTUDIO DEL
TRABAJOS (POSICIÓN DE TRABAJO)

ANEXO 12: TABLA DE REGISTRO DE
CONCESIONES

ANEXO 13: TABLA DE CONCESIONES POR
FATIGA

APÉNDICES

APÉNDICE 1: TABLA FORMATO DE
REGISTRO DE TIEMPOS OBTENIDOS

APÉNDICE 2: TABLA DE REGISTRO DE
TIEMPOS OBTENIDOS

APÉNDICE 3: TABLA FORMATO DE
TIEMPOS TOTALES

APÉNDICE 4: TABLA DE TIEMPOS
TOTALES

APÉNDICE 5: TABLA FORMADO DE
CALIFICACIÓN DE VELOCIDAD

APÉNDICE 6: TABLA DE
CALIFICACIÓN DE VELOCIDAD

APÉNDICE 7: TABLA DE REGISTRO DE
CONCESIONES

 

 

Autor:

Centeno Rosiel

Domínguez
Julián

Lezama Jesús

Muñoz Victoria

Pereira Alexis

Profesor: Msc. Ing. Turmero
Iván

República Bolivariana de
Venezuela.

Universidad Nacional Experimental
Politécnica

"Antonio José de Sucre"

Vice-Rectorado Puerto Ordaz.

Departamento de Ingeniería
Industrial.

Cátedra: Ingeniería de
Métodos.

Ciudad Guayana, Marzo De 2013